Was sind die Gründe für das Problem des Laserschneidens? (Teil 2)

Die Ursachen von Problemen inLaser schneidenwerden im Folgenden beschrieben. (Nehmen Sie Teil 1)

4. Der Einfluss der Laserausgangsleistung auf die Schnittqualität

Bei Lasern mit Dauerstrichausgang haben Laserleistung und -modus einen wichtigen Einfluss auf das Schneiden. In der Praxis wird oft die maximale Leistung eingestellt, um höhere Schnittgeschwindigkeiten zu erreichen oder dickere Materialien zu schneiden. Manchmal ist jedoch der Strahlmodus (die Verteilung der Strahlenergie über einen Querschnitt) wichtiger, und der Modus verschlechtert sich häufig leicht, wenn die Ausgangsleistung erhöht wird. Es kann häufig festgestellt werden, dass die höchste Leistungsdichte im Brennpunkt unter der Bedingung erreicht wird, dass die maximale Leistung unterschritten wird, und dass die beste Schnittqualität erzielt wird. Die Modi sind nicht während der gesamten effektiven Betriebslebensdauer des Lasers konsistent. Der Zustand der optischen Elemente, geringfügige Änderungen im Laserbetriebsgasgemisch und Strömungsschwankungen wirken sich alle auf den Modusmechanismus aus.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass, obwohl die Faktoren, die das Laserschneiden beeinflussen, komplexer sind, Schnittgeschwindigkeit, Fokusposition, Hilfsgasdruck sowie Laserleistung und Modusstruktur die vier wichtigsten Variablen im Schneidprozess sind, wenn die Schnittqualität ermittelt wird Schlimmer noch, wir müssen zunächst die oben besprochenen Faktoren prüfen und eine rechtzeitige Regulierung vornehmen.

5. Der Einfluss der Werkstückeigenschaften auf die Schnittqualität

Die folgenden Faktoren haben den größten Einfluss auf die Qualität des Laserschneidens und sogar darauf, ob der Schnittschatten geschnitten werden kann

Der vom CO2-Laser emittierte 10,6-mm-Ferninfrarotstrahl wird vom nichtmetallischen Material gut absorbiert, d , Kupfer- und Aluminiummetalle mit hohem Reflexionsvermögen, die für C2-Laserstrahlen für solche Materialien im Allgemeinen nicht geeignet sind. Besonders kontinuierliche Wellenstrahlen zum Schneiden. Bei Aluminium- und Kupfermetallen sind im Allgemeinen mehr als 3 kW erforderlich, um eine ausreichende Startleistung zu erzeugen, um die ersten kleinen Löcher zu erhalten, die zum Eindringen erforderlich sind.

Eisenmetalle, Stahlmaterialien und Nickel, Metall usw. haben eine bestimmte Absorptionsrate von 10,6 mm CO2-Strahl, insbesondere wenn die Oberfläche des Materials auf eine bestimmte Temperatur oder einen Oxidfilm erhitzt wird, wird seine Absorptionsrate erheblich verbessert, so wie um eine bessere Schneidwirkung zu erzielen.

Bei undurchsichtigen Materialien hängt das Absorptionsvermögen=(1 - Reflexionsvermögen) vom Oberflächenzustand, der Temperatur und der Wellenlänge des Materials ab.

Die Absorptionsrate des Materials gegenüber dem Strahl spielt in der Anfangsphase der Erwärmung eine wichtige Rolle, aber der Schwarzkörpereffekt des kleinen Lochs im Werkstück führt dazu, dass die Absorptionsrate des Materials gegenüber dem Strahl nahezu 100 Prozent beträgt

Der Oberflächenzustand des Materials wirkt sich direkt auf die Absorption des Strahls aus, insbesondere auf die Oberflächenrauheit, und die Oberflächenoxidschicht führt zu erheblichen Änderungen der Oberflächenabsorptionsrate. Beim Laserschneiden kann manchmal der Einfluss des Oberflächenzustands des Materials auf die Absorptionsrate des Strahls genutzt werden, um die Schneidleistung des Materials zu verbessern.

6. Einfluss anderer Faktoren auf die Schnittqualität

① Die Wirkung von Schneidbrenner und Düse

Das Design und die Herstellung des Schneidbrenners haben einen wichtigen Einfluss auf die Erzielung einer guten Schnittqualität, insbesondere der Düse.

Wenn die Düse falsch ausgewählt oder schlecht gewartet wird, kann es leicht zu Verschmutzungen oder Schäden kommen, oder aufgrund der schlechten Rundheit der Düsenmündung oder lokaler Verstopfungen durch heiße Metallspritzer bilden sich Wirbelströme in der Düse, was zu erheblichen Schäden führt schlechtere Schnittleistung. Manchmal ist die Düsenmündung nicht koaxial zum fokussierten Strahl und bildet die Strahlscherdüsenkante, was sich auch auf die Qualität der Schneidkante auswirkt, die Schlitzbreite vergrößert und die Schnittgröße verfälscht. Achten Sie bei Düsen besonders auf zwei Probleme.

(1) Der Einfluss des Düsendurchmessers. Die Größe der Düse hat einen gewissen Einfluss auf die Schnittgeschwindigkeit und beeinflusst auch die Druckverteilung am Austritt. Die Vergrößerung des Sprühdurchmessers verengt die Wärmeeinflusszone aufgrund der starken Kühlwirkung des Strahlstroms auf das Grundmaterial in der Schneidzone, führt aber auch zu einem zu breiten Spalt und einer zu großen Düse schwer zu kollimieren sein, und die Düsenmündung wird durch den Strahl der Gefahr geschnitten, und der Schlitz ist zu schmal, was bei einer hohen Schnittgeschwindigkeit den reibungslosen Austritt der Schlacke behindert.

(2) Der Einfluss des Abstands zwischen Spray und Werkstückoberfläche. Der Abstand zwischen Düse und Werkstück beeinflusst direkt die Kopplung zwischen der Düsenströmung und dem Werkstückspalt. Wenn sich die Düse zu nah an der Oberfläche des Werkstücks befindet, entsteht ein starker Rückdruck auf die Linse, der die Streufähigkeit der verspritzten Schneidstoffpartikel schwächt und sich negativ auf die Schnittqualität auswirkt, aber zu weit entfernt Dies führt zu einem unnötigen Verlust an kinetischer Energie, was sich ebenfalls negativ auf ein effektives Schneiden auswirkt. Im Allgemeinen wird der Abstand zwischen der Düse und dem Werkstück auf 1 bis 2 mm geregelt, und der Schneidbrenner des modernen Laserschneidsystems ist mit einem induktiven oder kapazitiven Sensor-Feedback-Gerät ausgestattet, um den Abstand zwischen den beiden automatisch an die Voreinstellung anzupassen Höhenbereich.

Der vom Laser emittierte Originalstrahl wird durch das externe optische Pfadsystem (einschließlich Reflexion und Transmission) übertragen und trifft mit einer sehr hohen Leistungsdichte präzise auf die Oberfläche des Werkstücks. Die optischen Komponenten des externen Strahlengangsystems sollten regelmäßig überprüft und rechtzeitig angepasst werden, um sicherzustellen, dass der Lichtstrahl korrekt in die Mitte der Linse übertragen und auf einen kleinen Lichtpunkt fokussiert wird, wenn der Schneidbrenner über dem Werkstück läuft für hochwertiges Schneiden des Werkstücks. Sobald sich die Position einer der optischen Komponenten ändert oder verunreinigt wird, wird die Schnittqualität beeinträchtigt und selbst der Schnitt kann nicht mehr durchgeführt werden.

Die Linse des externen Strahlengangs ist durch Verunreinigungen im Luftstrom und die Partikelbindung in der Schneidzone verschmutzt oder die Linse ist nicht ausreichend gekühlt, was zu einer Überhitzung der Linse und einer Beeinträchtigung der Strahlenergieübertragung führt. Eine Überhitzung des Objektivs kann zu einer Fokusverzerrung führen und sogar das Objektiv selbst gefährden.

Ein optisches Element ist verunreinigt oder verklebt sogar mit kleinen Partikeln des Schneidprodukts. Die Reinigung ist ein sehr wichtiges und oft ignoriertes Problem. Nachfolgend sind einige Reinigungspunkte aufgeführt:

(1) Linsenreinigung: Biegen Sie das Linsenpapier in mehrere Falten und befeuchten Sie es mit ein paar Tropfen analytischem reinem Keton; Wischen Sie die Linsenoberfläche vorsichtig mit feuchtem Linsenpapier ab. Achten Sie darauf, dass Sie nicht mit den Fingern auf die Linse drücken. Wiederholen Sie dies mehrmals, bis die Linsenoberfläche sauber ist und kein Schmutz und keine Rückstände mehr auf dem Spiegel vorhanden sind. Zum Anblasen mit Luft können Sie bei Bedarf das Linsenpapier mit ein paar Tropfen Aceton befeuchtet zu einem Stab rollen und die Linse vorsichtig abschrubben Oberfläche, um starke Schmutztropfen zu entfernen. Es ist zu beachten, dass die C-Dynastie leicht Feuchtigkeit und Feuchtigkeit aus der Luft aufnimmt und die C-Dynastie selbst verschmutzt. Daher ist es notwendig, die Acetonflasche zu schließen und die verbleibende Acetonflüssigkeit nach der Reinigung nicht in die neue Acetonflasche zurückzuschütten .

(2) Reinigung der Spiegellinse: Entfernen Sie die Linse vom Rahmen; Legen Sie das Linsenpapier mit der Vorderseite nach oben auf den Spiegel: Geben Sie ein paar Tropfen Aceton auf das Linsenpapier und ziehen Sie das Verbindungspapier vorsichtig über die Stiftoberfläche. Wiederholen Sie den obigen Workshop, bis der Spiegel sauber ist und kein Schmutz und keine Rückstände mehr auf dem Spiegel vorhanden sind Spiegel; Setzen Sie dann das Objektiv in den Objektivsockel ein.

Wenn der Spiegel als Spiegel verwendet wird, weil er nicht beschichtet werden kann, kann er direkt nach dem Polieren verwendet werden, also kann er mit Seifenlauge oder Wasser mit Spülmittel gereinigt werden. Andere Linsen mit einer Oberflächenbeschichtung können jedoch nicht mit Wasser gereinigt werden, da sich ein Großteil der Beschichtung im Wasser auflöst und die Linse zerstört wird.

Kontaktinformationen:

Wenn Sie Ideen haben, sprechen Sie uns gerne an. Egal wo unsere Kunden sind und welche Anforderungen wir haben, wir verfolgen unser Ziel, unseren Kunden hohe Qualität, niedrige Preise und den besten Service zu bieten.